A continuación, podréis saber lo complicado que ha sido, por parte de la FIA, fabricar el Halo. Todo comienza con titanio. Toneladas de titanio.

«Tuvimos que comprar aproximadamente 10 toneladas de titanio de alta resistencia en un mes y medio, y lo recibimos todo a tiempo y en perfecta calidad», palabras de Steffen Zacharias de la empresa alemana CP Autosport, uno de los tres fabricantes elegidos por la FIA como proveedores oficiales del nuevo dispositivo de seguridad Halo.

El dispositivo está hecho de titanio grado 5, que se usa ampliamente en la industria aeroespacial y es conocido por su alta resistencia y rigidez en comparación con su peso relativamente bajo. Afortunadamente, CP Autosport cuenta con amplia experiencia en el manejo de esta clase de cosas

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«Tenemos una larga historia en el deporte del motor, participando desde la década de 1990, pero tenemos una experiencia aún mayor en materiales aeroespaciales y fabricación», dice Zacharias.

Esta experiencia colocó a CP en la mejor posición a la hora de producir el primer prototipo de Halo para pruebas FIA. Junto con el SSTT del Reino Unido y el V System de Italia, a CP se le encomendó la tarea de construir un prototipo dentro de las seis semanas y media que se probarán en el Centro Técnico de Cranfield, en el Reino Unido, en octubre de 2017.

Fue la primera compañía en pasar la prueba y ha sido elegida por nueve de los 10 equipos de F1 para abastecer a Halos esta temporada (aunque algunos equipos han comprado el dispositivo de las tres compañías).

«Se necesitan piezas de mecanizado de última generación para realizar el mecanizado final y el mecanizado final posterior a la soldadura», explica Zacharias. «Se necesita una cámara de soldadura en una atmósfera cerrada para realizar el proceso.»

Antes de trabajar con el titanio, debe someterse a un tratamiento térmico para optimizarlo para la tarea. La compañía generalmente recibe bloques forjados que han sido pre tratados a una especificación CP individual para ayudar a soportar las cargas que enfrentará el dispositivo final.

El siguiente paso es pre mecanizar y taladrar con pistola los tubos que se soldarán juntos. El Halo en sí está construido a partir de cinco partes diferentes. El medio anillo en la parte superior está hecho de dos cuartos del círculo. Luego están las dos piezas de los extremos que se unen a la parte posterior del automóvil y el pilar central frente al conductor.

El proceso de soldadura se realiza en una cámara cerrada para evitar que objetos extraños interfieran con el material. El dispositivo completo luego se somete a un tratamiento térmico adicional para un fortalecimiento adicional antes de enviarlo a pruebas.

Solo el dispositivo de producción de referencia se prueba para su destrucción en Cranfield. Cada dispositivo posterior está hecho de una hoja de proceso exacta que está aprobada por el Instituto Global para la Seguridad del Deporte del Motor, el socio de investigación de seguridad de la FIA. Pero todos los dispositivos están controlados por geometría, verificados por peso y se someten a pruebas no destructivas, que incluyen rayos X y pruebas de grietas.

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«Hacemos estas pruebas internamente», dice Zacharias. «Viniendo de la industria aeroespacial, tenemos un área de pruebas muy intensa, que incluye bancos de pruebas físicas y pruebas de ciclo de vida. Probamos todas nuestras piezas internamente por personas certificadas según un estándar aeroespacial”.

Una vez completado, el Halo se limpia con un chorro de arena manual para crear una superficie abrasiva que facilita a los equipos el acoplamiento de cualquier parte aerodinámica permitida por la FIA.

Todos estos pasos son esenciales para producir un dispositivo de alto rendimiento. El Halo debe resistir 125 newtons de fuerza (equivalente a 12 toneladas de peso) desde arriba durante cinco segundos sin fallar ninguna parte de la célula de supervivencia o las monturas. También debe soportar fuerzas de 125 kn desde un lado. Sin lugar a dudas, ahora es el elemento más fuerte en un auto de Fórmula Uno.

«Ha sido una tarea reunir toda la tecnología de producción en una parte así», dice Zacharias. Pero ayudó que los equipos de la F1 apoyaran completamente en cada paso del camino.

«He estado en este negocio ahora durante casi 20 años y nunca había experimentado una filosofía de puertas abiertas de los equipos», admite Zacharias. «Cualquier pregunta que tuviéramos, con el experto con el que necesitáramos hablar, estaríamos conectados. Cada puerta ha sido abierta”.

CP ya produjo y envió 70 Halos y espera haber realizado 100 para fines de marzo. No solo está suministrando nueve de los 10 equipos de F1, también está suministrando los campeonatos de F2 y Fórmula E, que luego están distribuyendo a sus equipos.

Entonces, cuando los equipos de F1 se alineen en la parrilla para la primera carrera de la temporada, será un momento de orgullo para la compañía.

«Tenemos 200 personas trabajando aquí y generalmente producimos piezas debajo del automóvil y cubiertas con fibra de carbono», dice Zacharias. «Entonces, para poder mostrar una parte física que sea más visible para el público, nuestros empleados pueden decir: ‘esto es en lo que hemos estado trabajando’. Así que sí, eso realmente nos enorgullece”.

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